反應釜常用於（yú）石油化工、橡膠、農藥（yào）、染料、醫藥等行（háng）業，用以完成磺化、硝化（huà）、氫化、烴化、聚合、縮合（hé）等工藝過程，以及有機染料和中間（jiān）體的許多其它工藝過程的反應設備。
   低壓反應釜，一般是指1.6MPa以下的反應釜。由於工藝條（tiáo）件和介（jiè）質的不同，反應釜的材料選（xuǎn）擇及結構也不盡相同，但（dàn）基本（běn）組成是相同的，它包括傳動裝置、傳熱和攪拌（bàn）裝置、釜體（上（shàng）蓋、筒（tǒng）體（tǐ）、釜底）、工（gōng）藝（yì）接管等。設備的外觀尺寸，一般取（qǔ）反應釜有效高度Hgz/反應（yīng）釜內徑Di=1.0~1.2，如果Hgz/Di＞1.5，則需增設（shè）槳葉數。槳葉直徑di通常取1/3/Di，上、下槳葉的間距應略大於（yú）槳徑。在設（shè）備的結構上設置必（bì）要的傳熱和攪（jiǎo）拌裝置是為了強化反（fǎn）應過（guò）程。
    反應釜體普遍采用鋼製（zhì）（或襯裏）、鑄鐵或搪玻璃。反應釜所用的材料、攪拌裝置、加熱方法、軸封結構、容（róng）積大小、溫度、壓力等各有異（yì）同、種（zhǒng）類很多，它們的基本（běn）特點分述如下：
    一、結構反應釜結構基本（běn）相同，除有反應釜（fǔ）體外，還有傳動裝置、攪拌和加熱（或冷卻）裝置等，可改（gǎi）善傳熱條件（jiàn），使反應溫度控製得比較均勻，並不強化傳質過程。
    二、操作壓力反應釜操作壓力較高。釜內的壓（yā）力是化學反應產生或由（yóu）溫度升高而形成，壓力波動較大，有時操作不穩定，突然的壓（yā）力升高可能超（chāo）過正常壓力的幾倍（bèi），因此，大部分反應釜屬於受壓容器。
    三、操作溫度反應釜操作溫度較高，通常化學反應需要在（zài）一定的溫度條件下才能進行，所以反應釜既承受壓力又承受（shòu）溫度。獲得高（gāo）溫的方法通常有以下幾種：
    1、水加溫要求溫度（dù）不高時可采用，其加熱係統有（yǒu）敞開（kāi）式和密閉式兩種。敞開式較簡單，它由循環泵、水槽、管道及控製閥門的調節（jiē）器（qì）所組成，當采用高壓水時，設備（bèi）機械強度要（yào）求高，反應釜外表麵焊上蛇（shé）管，蛇管與釜壁有間隙，使（shǐ）熱阻增加，傳熱效果降低（dī）。
    2、蒸汽加熱加（jiā）熱溫度在100℃以下時，可用一個大氣壓以下的蒸汽來加熱；100~180℃範圍內，用飽和蒸汽；當溫度更高時，可采（cǎi）用高壓過熱蒸汽。3、用其它介質加熱若工藝要求必須在高溫下操作或欲（yù）避免采用高壓的（de）加熱係統時，可用其它介（jiè）質來代替水和蒸汽，如礦物油（275～300℃）、聯苯醚混合劑（沸點258℃）、熔（róng）鹽（140～540℃）、液態鉛（熔點327℃）等。
    4、電加熱將電阻絲纏繞在反應釜筒體的絕緣（yuán）層上，或（huò）安裝在離反應（yīng）釜若幹距離的特設絕緣體上，因此，在電阻絲與反應釜體之間形成（chéng）了不（bú）大的空間間（jiān）隙。前三種方法獲得高溫均（jun1）需在釜體上增設夾套，由於溫度變化的幅度大，使釜的夾套及殼體承受溫度（dù）變化而產生溫差壓力。采用（yòng）電加熱時，設備較輕便簡（jiǎn）單，溫度較易調節，而（ér）且不用泵、爐子、煙囪等設（shè）施，開動也非常簡單，危險（xiǎn）性不高（gāo），成本費用較低，但操（cāo）作費用較其（qí）它加熱方法高，熱效率在（zài）85%以下，因此適用於加熱溫度在400℃以下和電能價格較低的地方。
    四、反（fǎn）應釜攪拌結構在反應釜中通常要進（jìn）行化（huà）學反應，為（wéi）保證反應能（néng）均勻而較快（kuài）的進行，提高效率，通常在反應釜中裝有相應的攪拌裝置，於（yú）是便帶來傳動軸的動密封及防止（zhǐ）泄漏的問題（tí）。
    五（wǔ）、反應（yīng）釜的工作（zuò）反應釜多屬間隙操作，有時為（wéi）保證產品質量，每批出料後都需進（jìn）行清洗；釜頂裝有快開人孔及手（shǒu）孔，便於取樣、測體積、觀察反應情況和進入設備內部檢修。
    六、化工生產對反應釜的要求和發展趨勢：
    1、大容積化，這是增加產量、減少批量生產之間的質量誤差、降低產品（pǐn）成本的有效（xiào）途徑和發展趨（qū）勢。染料生（shēng）產（chǎn）用反（fǎn）應釜國內多為6000L以下，其它行業（yè）有的達30m³；國外在染料行業（yè）有20000～40000L，而其它行業可達120m³。
    2、反應釜的攪拌器，已由單一攪拌器發展到用雙（shuāng）攪（jiǎo）拌器或外加泵強製循環。反應釜發展趨勢除了裝有攪拌器外，尚使釜體沿水平（píng）線旋轉（zhuǎn），從而提高反應速度。
    3、以生（shēng）產自動化和連（lián）續化代替笨重的間隙手工操作（zuò），如采用程序控製，既可保證穩定生產，提高產品質量，增加收益，減輕體力勞動，又可消除對環（huán）境（jìng）的汙染。
    4、合（hé）理地利（lì）用熱能，選擇最佳的工藝操作條件，加強保溫措施（shī），提高傳熱效率，使熱損失降至最低限度，餘熱（rè）或反應後產生的熱能充分地綜合利用。熱管（guǎn）技術的應用，將是今後反應釜發展趨勢（shì）。