反應釜常用於石油化（huà）工、橡膠、農藥、染料、醫藥等行業，用以完成磺化、硝化、氫化、烴化、聚合、縮（suō）合等工藝過程（chéng），以及有機染料和中間體的許多其它（tā）工藝過程的反應設備。
   低壓反應釜，一般是指（zhǐ）1.6MPa以（yǐ）下的反應釜。由於工藝（yì）條件和介質的（de）不同，反應釜的（de）材料選擇及結構也不盡相同，但（dàn）基本組成是相同（tóng）的，它包括傳動裝置、傳熱和（hé）攪拌裝置、釜體（上蓋（gài）、筒體、釜底）、工（gōng）藝接管等。設備（bèi）的外觀尺寸，一般取反應釜有效（xiào）高度Hgz/反應釜內徑Di=1.0~1.2，如果Hgz/Di＞1.5，則需增設槳葉數。槳葉直徑di通常取1/3/Di，上、下（xià）槳葉的間距應略大於槳徑。在設備的結（jié）構上設置必要的傳熱和攪拌裝置是為了強化反應過程。
    反應釜（fǔ）體（tǐ）普（pǔ）遍（biàn）采用鋼製（或襯裏）、鑄鐵或搪（táng）玻璃。反應釜所用的材料、攪拌裝置、加熱方法（fǎ）、軸封結構、容積大小、溫度（dù）、壓力等各有異同、種類很多，它（tā）們的基本特點分述如下：
    一、結構反應釜（fǔ）結構基本相同，除（chú）有反應釜體外，還有傳動裝置、攪拌和加熱（或冷卻）裝置等（děng），可（kě）改善傳熱條（tiáo）件，使反應溫度控製得比較均勻，並不強化（huà）傳質過程。
    二、操（cāo）作壓（yā）力反應（yīng）釜操作壓力較高。釜內的壓（yā）力是化學反（fǎn）應產生或（huò）由（yóu）溫度升（shēng）高而形成，壓力波動較大，有時操作不穩定（dìng），突然的壓力升高可能超過正常壓力的幾倍，因此，大（dà）部分反應釜屬（shǔ）於受（shòu）壓容器。
    三、操作溫度反應釜操作溫（wēn）度較高，通（tōng）常化學反應需要在（zài）一定的溫度（dù）條件下才能進行，所（suǒ）以反應釜既承受壓力又承受溫（wēn）度。獲得高溫的方（fāng）法通常有以下幾種（zhǒng）：
    1、水加溫要求（qiú）溫度（dù）不高時可采用，其加熱係統有敞開式和密閉式兩種（zhǒng）。敞開式較簡單，它由（yóu）循環泵（bèng）、水槽、管道及控製閥門的調節器（qì）所組成（chéng），當采用（yòng）高壓水時，設（shè）備機械強度要（yào）求高，反應釜（fǔ）外表麵焊上蛇管，蛇管與釜壁有間隙，使熱阻增加，傳（chuán）熱效果降低。
    2、蒸汽加熱加（jiā）熱溫度在100℃以下時，可（kě）用一個大氣壓以下的蒸汽來加（jiā）熱；100~180℃範（fàn）圍內，用飽和蒸汽；當溫度更高時，可采用（yòng）高（gāo）壓過熱（rè）蒸汽。3、用其它介質（zhì）加熱若工藝要求必須在高溫下操作或欲避免（miǎn）采用高壓的加熱係統時，可用其它介質來代替水（shuǐ）和蒸（zhēng）汽，如礦物油（275～300℃）、聯（lián）苯醚混合劑（沸點258℃）、熔鹽（140～540℃）、液態鉛（qiān）（熔點327℃）等。
    4、電加（jiā）熱將電阻絲纏繞在反應釜筒體的絕緣層上，或安裝在離反應釜若幹距離的特設絕緣體（tǐ）上，因此（cǐ），在電阻絲與反應釜體之間形成了不大的空間間隙。前三種方法獲（huò）得高溫均需在釜體上增設夾套，由於溫度變化的幅（fú）度大，使釜的夾套及殼體（tǐ）承受溫度變化而（ér）產生溫差壓力。采（cǎi）用電（diàn）加熱時，設備（bèi）較輕便簡單，溫（wēn）度較易調節，而且不用泵、爐子、煙囪等設施，開動也非常簡單，危險性不高，成本費用較低（dī），但操作費用較其它加（jiā）熱（rè）方（fāng）法高（gāo），熱效率（lǜ）在85%以下（xià），因此適用於加（jiā）熱溫度在400℃以下和電能價（jià）格較低的地方。
    四、反應釜攪拌結構在反應（yīng）釜中通常要進行化學反應，為保（bǎo）證反應（yīng）能均勻而較快的進行，提高效率，通常在反應（yīng）釜中裝有相應的攪拌裝（zhuāng）置，於是便帶來傳動軸的動密封及防止泄漏的問題。
    五、反應釜的工（gōng）作反（fǎn）應釜多屬間隙操作，有時為保證產（chǎn）品質（zhì）量，每批出料（liào）後都需進行（háng）清洗；釜頂裝有快開人孔及手孔，便於取樣、測體積、觀察反應（yīng）情況和進入設備內部檢修。
    六（liù）、化工生（shēng）產對反應釜的要求和（hé）發展趨勢：
    1、大容積（jī）化，這是增加產量、減少批量生產之間的質量誤（wù）差、降低產品成本的有效途徑和發展趨勢。染（rǎn）料生產用反（fǎn）應釜國內多為6000L以下，其它行業有（yǒu）的達30m³；國外在染料行業有20000～40000L，而其它（tā）行（háng）業可達120m³。
    2、反應釜的攪拌器，已（yǐ）由單一攪拌器發展到用（yòng）雙攪（jiǎo）拌器或外加泵（bèng）強（qiáng）製循環。反應釜發展（zhǎn）趨勢除了裝有攪拌器（qì）外（wài），尚使釜體沿水平（píng）線旋轉，從而提高反應速（sù）度。
    3、以生產自動化和連續化代替笨（bèn）重的間隙手工操（cāo）作，如采（cǎi）用（yòng）程序控製，既可保證穩定（dìng）生產，提（tí）高產品質量，增加收益，減輕體力勞動，又可消除對環境的汙染。
    4、合理地利用熱能，選擇最佳的工藝操作條（tiáo）件，加強（qiáng）保溫（wēn）措施，提高傳熱效率，使熱損失降至最低限度，餘熱或反應後產生的熱能充分地綜合利用。熱管技術的應用，將是今後反應釜（fǔ）發展趨勢。