反應釜製備聚（jù）醚多元醇的（de）步驟-威海環宇化工機械有限公司

反（fǎn）應釜用連續加料法製備聚醚多元醇,其特征在於將環氧單（dān）體70-90.起始劑10-30.催化劑30-200×10↑［-6］和質子酸（suān）0-100×10↑［-6］利用（yòng）如下步驟製備,其中的含量均為重量百分比:　步驟1:按配方（fāng）稱取質子酸（suān）.起始劑.催化劑在容器中混和均勻,並轉入（rù）高壓反應（yīng）釜內（nèi）,高壓（yā）反（fǎn）應釜密封;所述含量均為重量百分比;　步驟2:連接氮（dàn）氣（qì）瓶與（yǔ）加料罐,先打開氮氣瓶閥,調氮氣瓶減壓（yā）表壓為0.5-1MPA;接（jiē）著打開加料罐與氮氣瓶連接閥,再（zài）打開加（jiā）料罐與高壓反應釜連接進料閥,用氮氣（qì）置換（huàn）3-5次排除高壓反應釜內空氣（qì）後,關閉加料罐與高壓反應釜連接進料閥,關閉加料罐與氮氣瓶連（lián）接閥;設定高壓反應釜溫度為130-140℃,高壓反應釜開始升溫,當（dāng）溫度到80-100℃打開高壓（yā）反應釜抽氣閥與（yǔ）抽真空裝置連接,開始脫除反應體係內的水分0.5-1小時後,關閉抽氣閥,斷開（kāi）高壓反（fǎn）應釜抽氣閥與抽（chōu）真空裝（zhuāng）置的連接;　步驟3:打開加料罐與氮氣瓶連接閥（fá）,再打開加料罐與高壓反應釜（fǔ）連接進料閥,再次用氮氣（qì）置換3-5次以排（pái）除高壓反應釜內水分,關閉加料罐與高壓反（fǎn）應釜連（lián）接進料閥,關閉（bì）加料罐與氮氣（qì）瓶連接閥;　步驟4:打開抽氣閥（fá）與抽真空裝（zhuāng）置連接,抽高壓反應釜使其真空度為0.090-0.095MPA後,關閉（bì）抽氣閥;　步驟（zhòu）5:將加料罐與抽真空裝置連接,抽加料罐內真空度為0.098-0.1MPA後,斷開加料罐與抽（chōu）真空裝置的連接（jiē）,關閉抽真空裝置,利（lì）用（yòng）加料罐內真空度吸入環氧單體（tǐ）;　步驟6:高壓反應釜升溫到130-140℃恒溫後,打開加料罐與氮氣瓶連接閥,再打開加料罐與高壓反應釜連接的進料閥,用氮氣壓入環（huán）氧單體,當高壓反應（yīng）釜壓力為0.2-0.25MPA時,關閉高壓反應釜與加料罐連接的進料閥,關閉氮氣（qì）瓶閥;當高壓反應釜溫度上升並伴有壓力下降時,反（fǎn）應誘導期完成,打開氮氣瓶閥,調減壓表壓（yā）為0.5-1MPA;　步驟7:打開高壓（yā）反應釜與加料罐連接的進料閥,把剩餘的環氧單體用氮氣（qì）持（chí）續加（jiā）入高壓反（fǎn）應釜（fǔ）,加料過程中調節高壓（yā）反應釜與加料罐（guàn）連接（jiē）的進料閥使高（gāo）壓反應釜內壓力在0.4MPA以下,連續用氮氣（qì）壓入環氧單（dān）體（tǐ）,1-5小時後,當高壓反應釜內的壓力出（chū）現持續上升至（zhì）外部氮（dàn）氣的壓力時,關閉高（gāo）壓（yā）反應釜與加料罐連接的進料閥,30分鍾後高壓反應釜壓力不再下（xià）降時,加料完成（chéng）,關（guān）閉氮氣（qì）瓶閥.繼續反應1H後降溫出料,即得聚醚多元（yuán）醇（chún）. 所合成聚醚具有平均官能度高,分子量分布窄,聚合反應平穩可控的優點.

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